بهره‌وری هوشمند در کارخانه: چگونه تبلت‌های صنعتی عملیات تولید و لجستیک را متحول کردند

در تولید مدرن، دقت و سرعت، رقابت‌پذیری را تعریف می‌کنند. با این حال، حتی کارخانه‌های بسیار خودکار نیز هنوز برای ردیابی مواد، نظارت بر تجهیزات و گزارش داده‌های تولید به چک‌لیست‌های کاغذی یا ترمینال‌های قدیمی متکی هستند. این گردش‌های کاری دستی، تصمیم‌گیری‌ها را کند می‌کنند و در مواقعی که خطوط تولید نیاز به تنظیمات فوری دارند، باعث تاخیرهای پرهزینه می‌شوند.

همانطور که کارخانه‌ها به سمت عملیات متصل و مبتنی بر داده حرکت می‌کنند، به طور فزاینده‌ای به دستگاه‌های دیجیتال مقاوم که قادر به زنده ماندن در محیط‌های خشن هستند، وابسته می‌شوند. اینجاست که این پروژه نشان داد که یک راه‌حل اتوماسیون صنعتی مؤثر باید با کارخانه سازگار شود - نه برعکس. به نقطه عطف برای یک مشتری تولیدی تبدیل شدند.

یک تولیدکننده قطعات خودرو در اندازه متوسط در اروپای شرقی در حال گسترش برای پشتیبانی از مشتریان بین‌المللی بود. تولید در چندین کارگاه و انبار پراکنده بود - اما مدیران فاقد دید لحظه‌ای بودند. تیم‌های لجستیک با تنگناهایی مواجه بودند که ناشی از برگه‌های اعزام کاغذی بود و سرپرستان اغلب داده‌های تولید را ساعت‌ها پس از تکمیل کارها دریافت می‌کردند.

آنچه آنها نیاز داشتند یک دستگاه جمع‌آوری داده‌های کارخانه بود که بتواند با هر دو سیستم MES (سیستم اجرای تولید) و WMS (سیستم مدیریت انبار) آنها ادغام شود، در حالی که به اندازه کافی برای عملکرد مداوم در کف کارخانه بادوام باشد.

تاخیرهای تولید، هزینه مالی مستقیمی داشتند. کارگران به صورت دستی تعداد قطعات، دما و اطلاعات دسته را ثبت می‌کردند - و تنها بعداً داده‌ها را در رایانه‌های اداری وارد می‌کردند. تیم انبار با دستگاه‌های بارکد غیرقابل اعتمادی که اغلب از کار می‌افتادند یا از پایگاه داده مرکزی قطع می‌شدند، دست و پنجه نرم می‌کرد.

مدیریت یک راه‌حل درجه صنعتی همه‌کاره می‌خواست: یک تبلت صنعتی مقاوم که بتواند از گردش‌های کاری تولید، انبارداری و لجستیک پشتیبانی کند و در عین حال با سیستم‌های IoT موجود ادغام شود.

این کارخانه یک تبلت صنعتی مقاوم 10.1 اینچی را اتخاذ کرد که برای محیط‌های تولید سنگین طراحی شده بود. این دستگاه دارای ویژگی‌های زیر بود:

• صفحه نمایش لمسی صنعتی

• اسکن بارکد/RFID داخلی

• اتصال Wi-Fi و بلوتوث

• عمر باتری طولانی برای عملکرد تمام شیفت

مهندسان سیستم‌افزار را سفارشی کردند تا مستقیماً از طریق APIهای امن با MES و WMS مشتری ارتباط برقرار کنند. این امر تضمین کرد که داده‌های تولید و لجستیک در زمان واقعی جریان می‌یابد.

سفارشی‌سازی‌های اضافی شامل موارد زیر بود:

• داشبورد گردش کار که وضعیت دستگاه و مصرف مواد را نمایش می‌دهد

• ذخیره‌سازی آفلاین برای جلوگیری از از دست رفتن داده‌ها در هنگام قطع شدن شبکه

• سازگاری با سیستم‌های نصب لیفتراک برای تأیید اعزام

هنگامی که استقرار آغاز شد، هر اپراتور و سرپرست یک تبلت کف کارخانه دریافت کرد که به اتاق کنترل مرکزی متصل بود.

کارگران تولید از تبلت برای اسکن مواد، تأیید شروع دسته‌ها و ثبت بازرسی‌ها در ایستگاه‌های خود استفاده می‌کردند. سرپرستان با استفاده از یک داشبورد تبلت کف تولید اختصاصی، شاخص‌های کلیدی عملکرد (KPI) مانند زمان کارکرد و نرخ نقص را ردیابی می‌کردند.

تیم‌های انبار به تبلت‌های اسکن بارکد انبار برای انتخاب، بسته‌بندی و ارسال کالاها متکی بودند - که اکنون در زمان واقعی با پایگاه داده مرکزی همگام‌سازی شده‌اند.

نتیجه یک گردش کار دیجیتال متحد بود که تولید و لجستیک را به صورت end-to-end متصل می‌کرد.

سه ماه پس از پیاده‌سازی، بهبود عملکرد مشخص بود:

• زمان ورود داده‌ها تا 40%

• کاهش یافت.دقت گزارش‌دهی تولید تا

• 25% بهبود یافت.

• سرعت انتخاب انبار تا 30% افزایش یافت.

زمان کارکرد دستگاه به این پروژه نشان داد که یک راه‌حل اتوماسیون صنعتی مؤثر باید با کارخانه سازگار شود - نه برعکس. رسید که دوام مقاوم را ثابت می‌کند.

تبلت‌های صنعتیاین پروژه نشان داد که یک راه‌حل اتوماسیون صنعتی مؤثر باید با کارخانه سازگار شود - نه برعکس.صداهایی از کف کارخانه

مدیر عملیات به اشتراک گذاشت: «تولید اکنون کاملاً متفاوت احساس می‌شود. با تبلت‌های صنعتی، سرپرستان فوراً پاسخ می‌دهند - ما دیگر منتظر داده‌ها نمی‌مانیم.»

تبلت‌های

مقاوم تنها دستگاه‌هایی هستند که به اندازه کافی سخت هستند تا در محیط ما دوام بیاورند. ما قبلاً دائماً دستگاه‌های دستی را جایگزین می‌کردیم. اکنون همه چیز به آرامی کار می‌کند.»

تاثیرگذارترین عامل در موفقیت این پروژه، سفارشی‌سازی بود. مهندسان رابط‌های سخت‌افزاری را تطبیق دادند، ماژول‌های بارکد را بهینه کردند و نرم‌افزار را با منطق MES مشتری هماهنگ کردند. این امر پذیرش آسان با حداقل آموزش کارکنان را تضمین کرد.این پروژه نشان داد که یک راه‌حل اتوماسیون صنعتی مؤثر باید با کارخانه سازگار شود - نه برعکس.نگاهی به آینده تولید متصل

این تحول نشان می‌دهد که چگونه